Качество режущий пластины в зависимости от порошка.
Какое влияние оказывает сырье на качество режущей пластины?Что бы в этом разобраться, в первую очередь необходимо углубится в краткую технологию изготовления твердосплавных пластин.
Первым этапом проводится тщательный анализ на процентное содержание вредных примесей в сырье. Если вредных примесей допустимое количество, из первоначального сырья нужно получить порошки W, Co, карбидов WC, TiC, TaC, приготовление смеси карбидов с кобальтом WCCo, (Ti, W)C-Co, (Ti, Ta, W)C-Co, (подробную информацию по этим компонентам можно получить в статье «Твердый сплав или быстрорежущая сталь.» )
Затем по технологическому процессу (ТП) идет прессование заготовок из полученной смеси, спекание, механическая обработка пластин, нанесение износостойких покрытий и маркировку.
Главным критерием получения смеси карбидов с кобальтом является равномерное распределение кобальта, который является связующим элементом, карбидов и при необходимости легирующих элементов между собой в правильных пропорциях, так как это напрямую влияет на итоговое качество композита (твердого сплава). Каждой марке твердого сплава соответствуют свои пропорции.
После смешивания порошков их подвергают перемолу в жидкой органической среде, такой как: этиловый спирт, ацетон, гексан и т. д. Для того что бы не допустить окисление компонентов в полученной суспензии и обеспечить их тонкое измельчение. Это так же влияет на равномерность распределения компонентов в смеси, от которой зависят: эксплуатационные свойства, качество и условия спекания твердого сплава.
Время перемола занимает от 18 до 96 часов, в зависимости от размера зерна. Для перемола используют аттриторную мельницу, которая представляет из себя неподвижный водоохлаждаемый стальной барабан. В этот барабан загружают пульпу (смесь), далее размол происходит твердосплавными шарами диаметром от 5…15 мм., которые приводит в движение лопастная крестовина.
После мокрого перемола пульпу под давлением подают насосом через распылительную форсунку в сушильную камеру, туда же под давлением поступает нагретый азот. Образовавшиеся гранулы, высохнув, скапливаются в разгрузочном бункере. Полученные таким способом гранулы имеют сферическую форму диаметром 20…200 мкм. Карбидная основа твердосплавной смеси делает ее мало пластичной и плохо прессуемой. Поэтому перед прессованием пластин, повышают пластичность путем ввода 6…15 % пластификатора: парафин, бензин, воск и т.д. Благодаря этому улучшается текучесть смеси, уменьшается трение между зернами карбида и, как следствие, сокращается усилие прессования.
Во время пластифицирования необходимо обеспечить равномерное распределение пластификатора в смеси, а также удалить из смеси воздух, который вызывает появление вздутий на поверхности и полостей внутри прессованных пластин или иного инструмента. Затем происходит прессование полуфабрикатов на пресс- станках полуавтоматах.
После прессования, полуфабрикаты поступают на сушку в электрическую печь. В процессе сушки при температуре 160…250 С из заготовок удаляется бензин, если в качестве пластификатора использовали раствор каучука в бензине, частично выгорает пластификатор, а заготовки упрочняются. Далее полуфабрикаты попадают в вакуумно-компрессионную печь, где перед спеканием из них полностью удаляют пластификатор. Затем идет процесс спекания в печах, который заключается в последовательном выполнении спекания в разных печах с разными температурными режимами. После спекания будущие изделие шлифуют, полируют и моют.
В дальнейшую технологию необходимость углубляться отсутствуют. Изучив данный краткий ТП, можно подвести итоги. На что стоит обращать внимание при выборе сплава для пластин, ключевые особенности порошков и как они влияют на качество пластин. В первую очередь нужно внимательно ознакомится с производителем, желательно с зарекомендованными брендами, как правило они используют качественное сырье для производства, нежели малоизвестные производители. Как уже было написано, от качества сырья напрямую зависит производительность пластины. Количество вредных примесей в составе, пропорции и распределение элементов в сырье, зернистость, благодаря которой обеспечивается надежное спекание.
От этих параметров зависит дальнейшее качество сплавов. Но одного сырья недостаточно, важно обеспечить строгое соблюдение технологии производства будущих пластин, производитель обязан следить за временными промежутками и температурными режимами на разных этапах производства, дальнейшей механической обработкой и другими особенностями. Компания СТИ с ответственностью подходит к этому вопросу и следует данным рекомендациям, мы использует материалы только проверенных поставщиков с хорошей репутацией.
